[МУЗЫКА] [МУЗЫКА] Сейчас мы поговорим про такие проблемы, как расслаивание, или деламинация, и усадка. Конечно, в первую очередь такие проблемы связаны с расходным материалом, то есть с тем материалом, который вы используете. Как вы, возможно, знаете, самыми популярными материалами при FDM-печати являются ABS и PLA-пластик. Каждый из этих материалов знаменит какими-то своими свойствами, но обычно их как раз противопоставляют друг другу. Сейчас вы видите на слайде пример башни. Примерно еще два года считалось, что невозможно напечатать такую башню, что бы у нее каждый элемент в высоту составлял 150 мм или выше. Предполагалось, что в каком-то месте слои разойдутся от друга. Давайте подробнее рассмотрим причину этого. С чем это связано? Снова вспоминаем наш классический экструдер с соплом, диаметром 0.4 мм. Если мы печатаем толщиной слоя 0.1 мм, то есть в четыре раза меньше, чем диаметр экструдируемого прутка, тогда на слой у нас получается приплюснутый цилиндр. И верхний цилиндр касается нижнего по большой достаточно площади. Теперь рассмотрим другой крайний случай. Если мы хотим печатать толщиною слоя, равной диаметру отверстия в сопле, то есть как раз 0.4 мм. У нас получится, что один цилиндр, и над ним ровно такой же цилиндр. И форма касания — это будет линия. Понятно, что, скорее всего, такие слои разойдутся друг от друга при малейших нагрузках. Также понятно, что где-то между первым случаем и вторым есть та толщина слоя, при которой слои будут достаточно хорошо держаться. Я напомню, что мы же всегда хотим — обычно хотим — увеличить толщину слоя при печати, чтобы ускорить изготовление изделия. Так вот, экспериментально получается так: можно печатать толщиной слоя 0.25 мм, можно печатать 0.3 мм, или 0.30 мм, то это уже на грани. Вот 0.25 мм — скажем, в 90 % случаев деламинации не будем. Если мы печатаем 0.3 мм, то, скорее всего, где-то деламинация будет. Для простоты запоминания есть правило: толщина слоя для предотвращения проблем с деламинацией не должна быть больше, чем половина диаметра отверстия сопла. То есть если вы печатаете соплом с диаметром 0.4 мм, то толщина слоя печати не должна превышать 0.2 мм. Но, снова повторюсь, раз у нас главная цель этого курса, чтобы вы применили на практике ваши знания, всегда проводите эксперимент: вы можете использовать это правило как ориентир, как тот, с чего начать. Но если вам при печати толщиной 0.2 мм требуется, скажем, 10 часов на печать, а при печати слоем 0.3 мм у вас в полтора раза это время уменьшается, а вам это время критично, то попробуйте, попечатайте. Напечатайте одну модель каким-то видом пластика и посмотрите, подходит или не подходит. Дальше несколько слов о как раз стандартных типовых материалах: ABS-пластик, PLA-пластик и PET-G, полиэтилентерефталат-гликоль. Экспериментально так получается: ABS-пластик имеет наибольшую усадку, им сложнее всего печатать. Но зато у него лучше конструкционные свойства. Мы как раз проводили такой эксперимент: брали деталь, еще как раз элемент другого 3D-принтера. Она была напечатана с заполнением 40 %, то есть была сетка, внутри заполненные соты имели размер порядка 1.5–2 мм. Деталь была размером примерно 80 x 40 x 10 мм, били по ней молотком несколько раз, а деталь была изготовлена из ABS-пластика. Она деформировалась, но не ломалась. Если бы такая же деталь была изготовлена из PLA-пластика, она бы треснула. Для простоты могу так сказать: PLA-пластик больше похож на стекло, которое не гнется, не гнется, не гнется — треснуло. ABS-пластик, он более пластичный, то есть вы его можете гнуть, гнуть — он может выдерживать такие нагрузки. И он не треснет, не распадется в один момент. Полиэтилентерефталат-гликоль, или PET-G — это материал, который условно совмещает свойства ABS- и PLA-пластика. Отдельно скажу про деламинацию, и про точность печати, и про усадку. Когда нам нужно напечатать изделие в основании больше, чем 150 x 150 мм, и тем более 200 x 200 мм, значительно проще печатать PLA-пластиком. Это особенно хорошо для изготовления визуальных макетов либо мастер-моделей, с которых вы потом снимете слепок, например при литье силиконовой формы либо при литье металла в песок. Когда вы можете печатать большие куски какого-то изделия, после этого их группировать и получать большое изделие. Так вот, PLA-пластик, он имеет значительно меньшую усадку, и если вы печатаете 200 x 200 мм такой объект, то края у него либо почти не поднимутся, либо отойдут, допустим, 0.5 мм либо на 1 мм. Если уж вы используете ABS-пластик и попытаетесь напечатать объект 150 x 150 мм либо больше, то, скорее всего, первый слой рано или поздно отойдет от платформы. Он может отойти от платформы на глубину, допустим, 5–10 мм, и край может поднять, например, до 5 мм вверх. Что можно делать? Как с этим бороться? Для того чтобы это понять, поймем причину, почему так получается. Снова вернемся к печати ABS-пластика. У вас есть подогреваемая платформа, обычно это 100–110°. После этого изделие — напомню, мы подогреваем платформу, чтобы к ней хорошо прилипал первый слой и дальше не отлипал, чтобы сохранялась высокая адгезия на всем времени печати. Горячая платформа, дальше деталь, допустим, высотой уже 100 мм. Середина этой детали уже остыла до комнатной температуры. Сверху у нас экструдер, пластик экструдируется при температуре порядка 250–260°. По-простому получается: горячо, холодно, горячо. Вот такое изменение температур приводит к тому, что изделие хочет сжаться и пытается оторвать свои края от платформы. Поэтому если вы понимаете, что у вас такое высокое изделие, и вы хотите предотвратить это — возможно, вы уже поняли, — вам нужно увеличивать площадь соприкосновения с платформой. Если вы печатаете кубик или какой-то высокий стол, вы можете вокруг этих углов, как сейчас показано на изображении, сделать такие дополнительные элементы, то есть увеличить площадь касания, чтобы она удерживала эти углы от отрыва. Второе, к чему я вас призываю — это к экспериментированию с разными видами материала. Даже того же ABS-пластика сейчас существует порядка 15–20 различных производителей. Есть российские, европейские, китайские и другие. Всегда старайтесь провести эксперимент, посмотреть, что лучше. Ведь кто-то печатает объекты меньше, кто-то печатает объекты больше. Кто-то с тонкими стенками, кто-то с более крупными стенками. Иногда вам требуется сделать визуальный макет, иногда мастер-макет, иногда вы хотите сделать мастер-модель большого размера и склеивать ее, склеивать элементы друг с другом. Так вот, при склеивании лучше работает ABS-пластик. Можно просто капнуть ацетоном и приложить деталь друг к другу, и они склеятся. Склеить PLA-пластик значительно сложнее, но при этом он дает меньшую усадку, и можно печатать несколько условных кубиков размерами 200 x 200 мм, потом соединить, и получится почти идеальный стол. Экспериментируйте с пластиками — бывают разные свойства у одного и того же ABS-пластика, даже у одного и того же производителя, в зависимости от партии — к сожалению, это больше свойственно для отечественных материалов. Бывают разновидности ABS-пластика у одного производителя — как раз с меньшей усадкой, с большей усадкой, например более пластичные или менее пластичные. [МУЗЫКА] [МУЗЫКА]
